Industrie et technologie

ACB (Dendermonde) ACB (Advanced Circuit Boards) est un des leaders internationaux dans la conception et la fabrication de circuits imprimés (PCB). Fort d’une parfaite maîtrise des processus de fabrication et d’un savoir-faire innovant, le groupe est aujourd’hui un acteur majeur dans les filières de l’industrie, de l’aéronautique (moteurs d’avions), de l’astronautique (satellites), du médical (appareils IRM) et de la télécommunication (réseaux sans fil). ACB fournit principalement toute une gamme de PCB multicouches, qui - lors de leur fabrication - passent par de nombreux processus chimiques et mécaniques. Afin de réfrigérer ces processus, ACB a besoin d’eau froide (de 10°C à 15°C). Puisque la société accorde une haute importance à la longévité et à l’efficacité, elle a demandé à Axima Refrigeration d’organiser un audit énergétique de ses équipements frigorifiques. Wouter De Muynck, ingénieur projet de l’équipe DESS, a comparé la consommation d’énergie des équipements actuels à un groupe d’eau glacée « standard », à un groupe d’eau glacée à haute efficacité et à un groupe d’eau glacée à l’ammoniac, pourvu d’un système « free-cooling ». D’une part, l’équipe DESS a déterminé le débit des pompes à l’aide d’un débitmètre ultrason, d’autre part elle a enregistré la température avec une caméra à infrarouge. Cela lui a permis de faire des instantanés de la puissance frigorifique demandée. Sur base de ces données et sur base de la charge, la puissance frigorifique a été fixée à 410 kW. Grâce au réfrigérant naturel et grâce à la basse température de condensation, le groupe d’eau glacée à l’ammoniac est sorti grand vainqueur de l’étude. En optant pour des régulateurs de fréquence et des moteurs asynchrones de WEG de classe de rendement IE3, on a su augmenter le rendement. Ainsi, l’installation atteint un COP de 15 (sans « free-cooling ») Ou, autrement dit, un rendement trois fois plus élevé que celui d’un groupe d’eau glacée « standard ». Ou encore: ACB économisera environ 40.000 € sur sa facture énergétique annuelle. On réalise ici un RSI positif en seulement 36 mois. En outre, le COP augmente énormément une fois que le système « free-cooling » est opérationnel. Cela se produit au moment où la température extérieure est inférieure ou égale à 8°C, selon la charge. Dans la nuit du 9 au 10 novembre, la température a chuté, de sorte que l’installation fonctionnait en mode « free cooling » pour la première fois depuis la mise en marche des équipements début novembre. On a alors atteint un COP de 100 et plus. Ici, il ne s’agit pas d’un drycooler mais d’un by-pass: les vapeurs d’ammoniac se condensent directement dans le condenseur, de sorte que le compresseur puisse être arrêté. Le groupe d’eau glacée à l’ammoniac consiste en un évaporateur noyé (de minces tubes avec de l’eau passent par un grand bain d’ammoniac) et deux compresseurs à piston Bitzer, dont un est piloté par un régulateur de fréquence pour économiser l’énergie. On augmente la température d’évaporation en cas de charge partielle et en hiver (la valeur de consigne ayant été ajustée). On a dimensionné le condenseur de façon maximale. Il est 1,5 fois plus grand que le normal. Ainsi, il est possible de travailler avec un ΔT minimum. En effet, plus la température de condensation baisse, plus la puissance absorbée par le compresseur baisse également. De plus, le condenseur est équipé de ventilateurs EC silencieux à faible consommation électrique. Vu que les équipements sont montés tout près de la limite de parcelle, on a veillé à ce que la puissance acoustique reste en dessous de 55dB(A), conformément à la législation Vlarem. Tout comme le compresseur, les pompes sont pilotées par des régulateurs de fréquence: grâce aux sondes de pression les pompes règlent sans cesse le débit du circuit d’eau. Cela signifie qu’en charge partielle seule la quantité d’eau nécessaire pour la production circule, ce qui crée de nouveau un gain énergétique. Le nouveau système est évidemment pourvu d’une PLC avec visualisation et touch screen. Le département Automatisation contrôle, gère et dirige l’installation frigorifique via Remote Control. L’unité à l’ammoniac ainsi que l’unité de pompes ont été construites dans notre atelier à Anvers. Toute l’installation a été montée et adaptée en seulement 3 jours.

Xella (Burcht) Dans la vie de tous les jours, le froid est plus ou moins omniprésent. Et parfois là où on ne l’attend pas. Ainsi, le groupe Xella, fabricant international de matériaux de construction, a cherché un partenaire afin d’optimiser la qualité de ses fameux blocs Ytong. Les matières premières nécessaires à la production du béton cellulaire sont naturelles : sable, air et eau. La structure massive du béton cellulaire, emprisonnant des milliers de bulles d’air indépendantes les unes des autres, constitue un excellent rempart contre la conduction de froid et de chaleur, offrant ainsi une protection thermique en hiver comme en été. Pour la production des blocs, Xella a besoin d’eau d’une température constante de 8°C pendant toute l’année. Environ 7000 litres d’eau de processus par heure est ainsi pompée et stockée dans un réservoir. Pour ce projet, Axima Refrigeration a proposé un système qui refroidit l’eau de l’étang, présent sur le site à Burcht. La réfrigération est avant tout indispensable pendant les mois d’été, quand l’eau peut s’échauffer jusqu’à 25°C. Le groupe d’eau glacée à condensation à air se compose de 2 compresseurs à vis semi-hermétiques, d’un évaporateur, d’un réservoir tampon et de 4 ventilateurs axiaux. Il refroidit, de 10°C à 5°C, 1300 litres de glycol mono-éthylène, qui est ensuite envoyé par une pompe de circulation à un refroidisseur à plaques, où il capte la chaleur de l’eau de l’étang qui s’écoule sur la batterie. Le système de distribution d’eau de la batterie est accessible et simple à entretenir grâce à son enveloppe amovible, ce qui est essentiel vu les nombreuses feuilles, algues ou autres détritus présents dans l’eau. Voilà pourquoi nous avons opté pour un refroidisseur d’eau à film tombant doté de plaques en inox AISI304, sans givre qui peuvent être facilement nettoyées à l’aide d’un nettoyeur haute pression. De cette façon, un haut degré de fiabilité et de sécurité est assuré. Xella et Axima apportent ainsi leur pierre à l’édifice d’une planète plus verte.  Key Figures    réfrigérant  R134a  capacité frigorifique  198 kW  systeème  groupe d'eau glacée à condensation à air